泰興減速機在干燥機、包裹機及造粒機安裝方案

1、概述

干燥機、包裹機及造粒機三臺設備，是主裝置內關鍵的大型臥式滾筒設備。根據招標文件提供的施工圖紙及我公司施工過的同類型設備經驗可以知道，其結構型式均為臥式筒體轉動設備，傳動方式為大小齒輪嚙合傳動。

其中干燥機筒體重量較重、幾何尺寸大，一般為分段到貨，現場組對焊接吊裝。

設備的主要參數如下表：

設備名稱	外形尺寸（mm）	單重（噸）	安裝標高	備   注
干燥機	Φ4500*35200	290.77	4.1646米	分段到貨
包裹機	Φ2500*8000	31.87	3.400米	整體到貨
造粒機	Φ4000*8000	94.60	13.500米	整體到貨

下面就干燥機的安裝方案敘述如下，包裹機及造粒機的安裝參照執行。

2、編制依據

招標文件（工程編號：2004-LGHG-spzb-02）及施工圖（200308-870A-010）

《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》（GB50236—98）

《起重設備安裝工程施工及驗收規范》（GB50278-98）

《機械設備安裝工程施工及驗收規范》（GB50231-98）

《150履帶吊性能表》

3、干燥機施工工藝流程

4、干燥機安裝

設備的吊裝是施工的一個重要過程，設備吊裝另見專業施工方案《大件設備吊裝方案》，包裹機的吊裝參見干燥機吊裝方法施工。

4.1基礎檢查及驗收

    4.1.1設備基礎的位置、幾何尺寸和質量要求，應符合現行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規范》的規定，基礎施工單位應提交測量記錄及其它施工技術資料。

4.1.2設備安裝前應按下表的規定對基礎位置和幾何尺寸進行復驗。

項                     目		允許偏差（mm）
坐標位置（縱橫軸線）		±20
不同平面的標高		-20
平面外形尺寸 凸臺上平面外形尺寸 凹穴尺寸		±20 -20 +20
平面的水平度	每  米	5
	全  長	10
預埋地腳螺栓	標高（頂端）	+20
	中心距（在根部和頂部測量）	±20
預埋地腳螺栓孔	中心位置	±10
	深  度 孔壁鉛垂度每米	+20 10
預埋活動地腳螺栓錨板	標  高	20
	中心位置	±5
	水平度	5

 

4.1.3設備基礎表面和地腳螺栓預留孔中的油污、碎石、泥土、積水等均要清除干凈，預埋地腳螺栓的螺紋和螺母應保護完好；放置墊鐵部位的表面應鑿平。

4.2設備開箱檢查及材料驗收

4.2.1設備開箱應在建設單位有關人員參加下，按下列項目進行檢查，并作出記錄：

(1) 箱號、箱數以及包裝情況；

(2) 設備的名稱、型號和規格；

(3) 設備有無缺損件，表面有無損壞和銹蝕等；

(4) 核對設備的外形尺寸和其它部位的主要安裝尺寸，并應與設計相符。

4.2.2設備及其零部件和專用工具，應妥善保管，不得使其變形、損壞、銹蝕、錯亂或丟失。

4.2.3設備附屬結構材料、成品、半成品及支承件必須具有制造廠的質量證明書，其質量應符合設計文件及國家現行標準的規定。

5、主要施工方法和施工技術

5.1筒體驗收

（1） 筒體在現場組裝前應按圖紙要求對筒體幾何尺寸和制造質量進行檢查，對檢查不合格者，應提交建設單位或制造廠家，做出處理意見。

（2） 筒體同一斷面處的不圓度應≤1%Dg，且不大于25（Dg是筒體內徑）。

（3） 筒體端面處的外圓周長允許偏差±15mm。

（4） 筒體分段處端面不平度偏差應不大于1/100Dg，且不大于2mm。如下圖所示：

   

（5） 不圓度的測量應測筒體板的表面通過中心線測量4處。筒體不直度檢查是沿圓0°、90°、180°、270°四個部位拉φ0.5mm細鋼絲進行測量，測量的位置離縱縫的距離不小于100mm。當筒體厚度不同時，計算不直度應減去厚度差。

（6） 坡口尺寸應符合圖樣要求，坡口面上不得有裂紋，分層等缺陷。

5.2干燥機吊裝組對

5.2.1吊裝

5.2.2干燥機筒體組對與焊接

5.2.2.1由于運輸的原因，干燥機筒體分為三段或四段進入現場，需在現場進行分段組焊。干燥機筒體組焊流程：

5.2.2.2筒體組對方法

（1） 筒體的組對是有胎具上組對。

（2） 利用索具將筒體吊至液壓千斤頂胎具上后，組對筒體用液壓頂升的方法將筒體頂起調整上、下對口尺寸，找平筒體。利用胎具調整各部分筒體對中度。利用松緊螺栓調整對口間隙。

（3） 坡口制備及型式

筒體厚度為22mm，坡口加工采用機械加工的方法，坡口型式應按設計文件規定。如無規定，建議采用V型坡口。型式如下圖：

5.2.2.3筒體的組對技術要求

（1） 筒體組裝時其環縫對口錯邊量：等厚板≤10%S+1（S是壁厚）

（2） 對接環焊縫處形成的棱角應小于或等于壁厚的10%加2mm，用長度不小于300mm的檢查尺檢查。

（3） 筒體組對，首先按照圖紙及規范要求對各節筒體組對段進行圓周找圓，找圓方法，用弧形胎具、千斤頂和錘子冷找圓法，也可以用氧乙炔加熱找圓，找圓合格后用臨時支撐加固，見下圖。但加熱的溫度不能超過上限。坡口按技術要求打磨好鈍邊，組對坡口處理完后，將筒體放到準備好的胎具上進行對口,胎具要放置在同一條中心線上。

（4） 對口間隙應按規范要求留出焊縫間隙

（5） 水平度測量方法；從四個方位測量即00、900、1800、2700。測量工具用液面連通管、水平儀，測量用毫米計算。并詳細記錄，誤差大的位置用千斤頂找平。找平結束后沿圓周均勻焊16塊100mm×60mm×10mm的鋼板進行定位。

5.2.2.4筒體焊接方法及技術要求

（1） 焊接方法：采用同步對稱焊。

（2） 焊接工藝：采用氬電聯焊打底，手工電弧焊填充蓋面。

（3） 焊接一般要求

a. 焊接應按工程技術人員提供的WPS的規定進行。

b. 焊接前應對坡口進行徹底清理，以免粘帶銹蝕、油污、油漆、砂粒、泥土等。

c. 焊接時應避免在母材上引弧，引弧處應磨平，進行著色檢查，消除缺陷。

d. 點固焊應由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工藝應同正式焊接工藝一樣。

e. 焊縫上或熱影響區內的飛濺物、溶渣應徹底地從金屬表面除去。

f. 焊縫焊完后，應打上焊工代號。

g. 需返工的焊縫要準確找出缺陷位置，返工焊接按原焊接工藝進行。

h. 氬氣純度應在99.9%以上。

i. 焊接現場搭設防風、防雨蓬。防止不利的天氣影響而造成焊接質量存在問題或延誤工期。

j. 焊材選用應符合設備的材質要求。

5.2.2.5焊接材料的管理

(1) 焊接材料的檢驗

a、核查焊接材料的標準牌號、商品牌號和規格等標識，應符合設計文件的要求。

b、對封閉包裝的焊條，應按同牌號、同規格盒數的2%進行檢查，簡易包裝的焊條應逐條檢查，應無受潮、銹蝕、藥皮剝落和規格不符等缺陷。

(2) 焊接材料的保管

    焊條使用前應按說明書要求進行烘烤，焊工領取后要放在保溫筒內，每天下班前，每名焊工必須按當天領用焊條數，向焊條庫交未使用的焊條數和耗余的焊條頭數。退庫的焊條應做出相應記號，下次發放時首先發出，焊接時首先使用，以免焊條數次烘烤。

5.2.2.6點焊固定

    兩名焊工在筒體外側對稱進行點焊，每隔300mm點焊25～30mm，點焊不宜過長，冷卻后測量一下水平度。如發現超標，可在點焊位置進行調整。點焊結束后，拆除定位板。

5.2.2.7焊接

(1)焊接采用兩名或多各焊工同步對稱焊，按先焊外口后焊內口，內口清根著色檢查，再進行焊接。

(2)焊接時引弧燃燒穩定后，再進行焊接，在焊接過程中焊絲端部不應離開氬氣保護區，焊絲送進時與焊縫表面夾角宜在150左右，層間溫度應控制在規范范圍內。

5.2.2.8焊接檢驗

(1)筒體組焊后應對其焊接接頭進行外觀檢查，其表面不應有飛濺、裂紋、氣孔、咬邊和局部傷痕等現象。焊縫寬以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜。咬邊深度不得大于0.5mm。

(2)焊縫外觀檢查合格后進行X射線探傷，探傷比例按設計文件或GB12337-90和TB4730-94標準執行。

(3)卡具拆除后打磨焊疤進行100%著色檢查。

5.2.2.9焊縫返修

(1)對于不合格的焊縫要進行返修，返修部位挖補長度不應小于80mm。兩端應均勻過渡。坡度應在1/4以下，挖補槽的形狀宜為U形。相鄰兩返修部位的挖補端部間距應大于100mm。否則應通長挖補。

(2)同一部位的返修次數一般不應超過兩次，兩次返修仍不合格的焊縫，如需進行返修，必須經施工單位技術總負責人批準并編制返修方案。

(3)返修部位應按以上探傷方法進行復查。

5.3干燥機安裝

筒體組對合格后用千斤頂頂起筒體，將前后托輪安裝至基礎上，將筒體整體落至設備前后托輪上，拼裝大齒輪，大齒輪安裝完畢后，組裝減速器、電機。

5.3.1墊鐵安裝技術要求

（1） 每個地腳螺栓旁邊至少應有一組墊鐵。

（2） 墊鐵組應放在靠近地腳螺栓和底座主要受力部位下方。

（3） 相鄰兩墊鐵組間的距離不大于500mm。

（4） 承受負荷的墊鐵組，應使用成對斜墊鐵，調平后將墊鐵焊牢。

（5） 每一墊鐵組宜減少墊鐵的塊數，且不得超過4塊，并盡量少用薄墊鐵。放置平墊鐵時，厚的應放在下面，薄的放在中間，并將各墊鐵相互用定位焊焊牢。

（6） 每一墊鐵組應放置整齊平穩，接觸良好。設備調平后，每組墊鐵均應壓緊，并應用手錘逐組輕擊聽音檢查。

（7） 設備調平后，墊鐵端面應露出設備底面外緣；平墊鐵露出10-30mm，斜墊鐵宜露出10-50mm，墊鐵組伸入設備底面的長度應超過設備地腳螺栓的中心。

（8） 預留地腳螺栓孔或設備底座與基礎之間的灌漿，應符合現行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規范》的規定。

5.3.2干燥機找正方法及技術要求

5.3.2.1設備筒體傾斜度找正

(1)根據設備筒體傾斜度要求，計算出前后筒體托輪的中心標高，使用平、斜墊鐵，調整筒體傾斜度。

(2)托輪中心線應平行于筒體中心線傾斜安裝，平行度公差為0.1mm/m。

(3)同一組托輪軸承座的中心高相等，允差不超過0.1mm。

5.3.2.2大齒圈安裝及調整

(1)筒體找正完畢后，

即可拼裝大齒輪。拼裝大齒輪后，盤動筒體，檢查端面圓跳動不得大于2mm，徑向圓跳動不得大于1mm。

(2)安裝小齒輪、泰興減速機、電機。調整大小齒輪嚙合間隙。兩嚙合齒輪的中心距偏差及嚙合間隙應符合機器技術文件要求。

(3)嚙合間隙檢查用壓鉛法檢查，鉛條直徑不宜超過間隙的3倍，鉛條的長度不應小于5個齒距，對于齒寬較大的齒輪，沿齒寬方向應均勻放置至少2根鉛條。

(4)用著色法檢查傳動齒輪嚙合的接觸斑點，斑點檢查應符合設計文件或規范的有關規定。

5.3.2.3泰興減速機、電機安裝

(1)齒輪調整完畢，依次調整泰興減速機、電機的水平度符合技術文件要求。泰興減速機低速軸與小齒輪同軸度公差應符合技術文件的規定。

(2)減速器安裝應以大齒輪為基準，泰興減速機主軸中心位置與主軸中心位置的平行度應符合有關技術文件的規定。

(3)電動機、減速器采用墊鐵找平，其中心線位移，縱、橫向水平度偏差應符合圖紙或規范規定。找正后用0.5公斤重的手錘敲擊檢查墊鐵組的松緊程度，應無松動現象。用0.05mm的塞尺檢查墊鐵之間及墊鐵與底座底面之間的間隙。檢查合格后應隨時用電焊在墊鐵組兩側進行層間點焊固定。

5.3.2.4進、出料的安裝聯接要求應符合圖紙要求。

6、設備試運轉

6.1試車程序

6.2試車技術要求

6.2.1驅動機單機試運轉應按有關技術文件要求進行。

(1)機器啟動前，應放氣或排污完畢，盤車檢查，應轉動靈活，無異?，F象。

(2)試運轉過程中應檢查無異常噪音、聲響，各部軸承溫升振動值應符合技術文件要求。

(3)試運轉時，還應檢查機器各緊固部位有無松動現象。

(4)設備試運轉時間應符合技術文件要求。試車完畢，應及時填寫試車記錄。

6.2.2試車運行時間應符合技術文件要求.

7、質量保證措施

7.1質量管理體系

7.1.1在工程現場建立設備安裝和筒體組焊質量保證體系，項目經理部總工程師為質量保證工程師,配置焊接、工藝、材料責任工程師，對施工的全過程實行監督控制，質保體系責任權限及各項管理制度執行公司《質量保證手冊》的各項規定。

7.1.2在質保師的負責領導下，施工技術、質量管理人員，主要工種技術工人開工前應熟悉圖紙資料、設計文件、技術標準、規范和技術指導書，編制施工質量控制計劃，做好施工技術準備工作計劃。

7.2施工人員的資質控制

7.2.1凡參加筒體焊接的焊工必須持有勞動部門頒發的鍋爐壓力容器焊工考試合格證書，本次施焊的鋼材種類、焊接方法和焊接位置均應與焊工本人考試合格項目相符。7.2.2無損探傷人員，應持有相應項目的無損探傷資質證，負責評片及審片的人員應持有Ⅱ級及Ⅱ級以上的資質證。                           

7.2.3其他的技術工種如起重工、電焊工、氣焊工、電工均應有安全操作上崗證。

7.3施工前由技術人員根據施工設計文件編制詳細的施工方案按公司方案審批進行審簽，并報建設單位認可。

 7.4該筒體的材質可能為不銹鋼，對該材質的各種焊接位置及相應焊條的焊接工藝評定公司均已做過，并有完整的工藝評定資料，可在該工程中應用，但在施焊前還應根據施工現場的條件，焊接環境等實際情況，編制焊接工藝規程（WPS）及焊接技術方案，指導現場的焊接工作。

 7.5焊接環境：在施焊區域內，距焊縫0.5m內相對濕度小于80%，環境溫度在5℃以上，相對溫度和環境溫度在距焊件500mm-1000mm

范圍內測量。

7.6使用的電焊機具有適合焊接的電特性和足夠的電流容器，且具有參數穩定、調節靈活和安全可靠的使用性能。

7.7焊條管理

施工中所用的焊條必須有出廠合格證明書，質保書內的化學成份及機械性能必須符合國家有關規定。焊條在使用前進行烘干，焊工使用時存放在焊絲保溫筒內，存放時間不宜超過4小時，否則應按烘烤制度重新烘烤。

7.8成型打磨

將焊縫表面的棱角局部點狀咬肉工卡具焊疤等磨光。分粗磨與細磨，打磨要求焊道與母材平滑過渡。

7.9干燥機安裝、組焊、試車的各項檢查，包括外觀檢查、幾何尺寸檢查、焊縫質量檢查等要及時，質檢人員與施工人員要密切配合，實行施工全過程的質量控制，以過程控制來保證最終整體質量。

7.10各種質量文件、施工記錄，并及時通知建設單位有關人員檢查（簽字），做到質量記錄與施工進度同步。

7.11竣工驗收資料的整理和交付滿足國家及行業現行標準的要求，并符合建設單位的管理規定。